臥式加工中心早期液壓故障診斷與維修

    (1)臥式加工中心早期故障統計分析

    在現場原始記錄的基礎上，對某臥式加工中心早期故障進行統計分析，結果表明：機床本體故障占73%，數控系統故障占5%，附屬裝置故障占22%。在附屬裝置中，冷卻系統故障占25%，整體防護系統故障占27%，液壓系統故障占41%，潤滑系統與氣動系統故障占7%。

液壓系統故障率最高，說明臥式加工中心的液壓系統是附屬裝置中可靠性的薄弱環節。因此，在選擇液壓件時應重點考慮其可靠性水平。在對液壓系統早期故障統計中發現液壓系統的早期故障模式主要為滲漏油、零部件損壞和噪聲超標，有9種故障現象，如下表所示。

 

液壓系統早期故障模式及故障現象

 

    (2)早期故障原因3種模式分析

    臥式加工中心液壓系統的早期故障表現為3種模式：滲漏油、零部件損壞、噪聲超標。導致這3種故障模式發生的主要原因如下。

    ①滲漏油a．油管與管接頭質量不合格。油管與管接頭為外購，由于在進廠前以及裝配前缺乏嚴格的檢驗與控制，致使質量不合格的油管與管接頭被裝入主機。b．裝配質量不好。主要是管接頭未擰緊及管接頭處密封膠涂得不均勻。

    ②零部件損壞油管與壓力表是加工中心使用早期容易損壞的零件，損壞的原因主要是油管與壓力表質量不合格。油管與壓力表為外購件，它們的質量不合格，進一步說明缺乏對外購件的優選以及裝配前的嚴格檢驗。

    ③噪聲超標a．濾油器堵塞。由于濾油器容量設計不足，從而引起過早堵塞，致使液壓泵噪聲過大。b．漏氣。由于裝配不良，造成管接頭漏氣，使空氣進入吸油側，導致液壓泵噪聲過大。

    (3)防止措施

    根據加工中心早期故障部位及各故障模式的嚴重度分析結果，機械手與主軸箱是容易發生故障的部位，滲漏油、零部件損壞、噪聲超標是其主要的故障模式，因此，除對加工中心進行日常的維護工作，如加油、換油脂、點檢、清潔、調整、校準等，還應該對其主要的故障模式進行預防性維修。

    ①機械手液壓缸滲漏油的防止措施a．檢查密封圈老化和磨損情況，防止其在高壓下工作時被擠入密封間隙導致咬傷，從而造成泄漏。b．檢查缸口、軸頭處是否有微塵，用柔軟潔凈的抹布擦拭，防止劃傷零件表面，導致在劃傷處出現泄漏。c．嚴格執行定期緊固、清洗、過濾和更換制度，對淬火件及油箱定期清洗、維修，對油液、密封件定期更換，注意加入油箱的新油必須經過仔細過濾和去除水分。

    ②噪聲超標的防止措施a．檢查單向節流閥流量，防止流量過大導致主軸拔叉速度過高，造成機械手取刀沖擊過大、噪聲過大。b．檢查齒輪傳動平穩性，避免齒輪傳動不平穩造成噪聲過大。c．嚴格進行主軸箱動平衡試驗。d．檢查主軸動平衡狀況。

    此外應嚴格控制外購件的質量。