液壓設備的調試

    液壓設備生產廠家在產品出廠前，用戶單位在新設備安裝后以及設備經過修理后，須對液壓設備按有關標準進行調試。

1．做好技術準備，熟悉被調試設備

    先仔細閱讀設備使用說明書，全面了解液壓設備的用途、技術性能、主要結構、設備精度標準、使用要求、安全技術要求、操作使用方法、試車注意事項等。

    要消化好液壓系統圖，弄清液壓系統的工作原理和性能要求，必須明確液壓、機械與電氣三者的功能和彼此的聯系、動作順序和連鎖關系，熟悉液壓系統中各元件在設備上的實際位置，它們的作用、性能、結構原理及調整方法。還要分析液壓系統各執行元件的動作循環和運動順序及相應的油路、壓力和流量。對有可能發生設備安全事故的部位如何采取有效的預防和可靠的應變措施等。

    在上述考慮的基礎上確定調試內容、步驟及調試方法。

2．調試前的檢查

    (1)試機前對裸露在外表的液壓元件及管路等再進行一次擦洗，擦洗時用海綿，禁用棉紗。

    (2)導軌、各加油口及其他滑動副按要求加足潤滑油。

    (3)檢查油泵旋向和油缸、油馬達及油泵的進出油管是否接錯。

    (4)檢查各液壓元件、管路等連接是否正確可靠，安裝錯了的予以更正。

    (5)檢查各手柄位置，確認“停止”、“后退”及“卸荷”等位置，各行程擋塊緊固在合適位置。

    (6)旋松溢流閥手柄，適當擰緊安全閥手柄，使溢流閥調至最低工作壓力。流量閥調至最小。

    (7)合上電源。

3．調試

    (1)點動：先點動泵，觀察油泵轉向是否正確，電源接反不但無油液輸出，有時還可能出事故，因此切記運轉開始時只能“點動”。待泵聲音正常并連續輸出油液以及無其他不正常現象時，方可投入連續運轉和空載調試。

    (2)系統排氣：啟動液壓泵后，將系統壓力調到10MPa左右，分別控制電磁閥換向，使油液分別循環到各支路中，擰動管道上設置的排氣閥，將管道中的氣體排出；當油液連續溢出時，關閉排氣閥。液壓缸排氣時可將液壓缸活塞桿伸出,側的排氣閥打開，電磁閥動作，活塞桿運動，將空氣擠出，升到上止點時關閉排氣閥。打開另一側排氣閥，使液壓缸下行，排出無桿腔中的空氣，重復上述排氣方法，直到將液壓缸中的空氣排凈為止。

    (3)系統耐壓試驗：主要是指現場管路，液壓設備的耐壓試驗應在制造廠進行。對于液壓管路，耐壓試驗的壓力應為最高工作壓力的1.5倍。工作壓力≥21MPa的高壓系統，耐壓試驗的壓力應為最高工作壓力的1.25倍。如系統自身液壓泵可以達到耐壓值時，可不必使用電動試壓泵。升壓過程中應逐漸分段進行，不可一次達到峰值，每升高一級時，應保持幾分鐘，并觀察管路是否正常。試壓過程中嚴禁操縱換向閥。

    (4)空載調試：先進行10-20min低速運轉，有時需要卸掉油缸或油馬達與負載的連接。特別是在寒冷季節，這種不帶載荷低速運轉（暖機運轉）尤為重要，某些進口設備對此往往有嚴格要求，有的裝有加熱器使油箱油液升溫。對在低速低壓能夠運行的動作先進行試運行。

    (5)逐漸均勻升壓加速，具體操作方法是反復擰緊又立即旋松溢流閥、流量閥等的壓力或流量調節手柄數次，并以壓力表觀察壓力的升降變化情況和執行元件的速度變化情況，油泵的發熱、振動和噪聲等狀況。發現問題要及時分析解決。

    (6)按照動作循環表結合電氣機械先調試各單個動作，再轉入循環動作調試，檢查各動作是否協調。調試過程中普遍會出一些問題，諸如爬行、沖擊與不換向等故障，對復雜的國產和進口設備，如果出現難以解決的問題，可大家共同會診，必要時可求助于液壓設備生產廠家。

    (7)最后進入滿負載調試，即按液壓設備技術性能進行最大工作壓力和最大（小）工作速度試驗，檢查功率、發熱、噪聲、振動、高速沖擊、低速爬行等方面的情況。檢查各部分的漏油情況，往往空載不漏的部位壓力增高時卻漏油。發現問題，及時排除，并做出書面記載。

    如一切正常，可試加工試件。試車完畢，停車后機床一般要復原，并做好詳細調試記錄存檔。有些進口設備調試記錄可作為索賠的依據。

  (8)經上述方法調試好的液壓設備各手柄一般不要再動。對即將包裝出廠的設備應將各手輪全部松開。對長期不用的設備，應將壓力閥的手輪松開，防止彈簧產生永久變形而影響到機械設備啟用時出現各類故障，影響性能。

  (9)液壓系統試車過程中，應根據設計內容對所有設計值進行檢驗，根據實際記錄結果判定液壓系統的運行狀況，由設計、用戶、制造廠、安裝單位進行交工驗收，并在有關文件上簽字。